Ao integrar dados de ERP e Produção para previsões de demanda mais precisas, as empresas podem evitar a superprodução.

Nos mercados globais competitivos de hoje, ter um processo de produção enxuto é altamente necessário e recomendado. O compartilhamento de informações entre o chão de fábrica e os sistemas de gestão pode permitir que os fabricantes alcancem novos níveis de eficiência. Com a indústria da Internet das Coisas (Iot) revolucionando a manufatura ao impulsionar dispositivos inteligentes e conectados nas fábricas, surgem novas oportunidades para ajustar as operações com melhor integração de dados e processos.

Em uma pesquisa recente da Accenture com mais de 1.400 líderes empresariais globais, 84% afirmaram que poderiam criar novas receitas com a implementação de soluções IoT. Por sua vez, a BI Intelligence espera que a base instalada de dispositivos de IoT para manufatura cresça de 237 milhões em 2015 para 923 milhões em 2020. Ao final desse ano, os fabricantes deverão ter investido cerca de US$ 267 bilhões em IoT.

De fato, os resultados de eficiência previstos com a digitalização nos próximos cinco anos em todos os principais setores industriais são substanciais: quase 3% em receitas adicionais e redução de 3,6% em custos por ano, de acordo com uma recente pesquisa da PwC. Ao liderar proativamente o esforço de digitalização, os fabricantes podem ganhar uma parcela crescente desses ganhos.

Uma vez que os sistemas ERPs contêm informações sobre o inventário e a demanda dos clientes, e os sistemas gerenciamento das atividades da produção (MES – Manufacturing Execution System) controlam como produzí-lo, a integração dos dois mundos pode ajudar a aumentar a eficiência operacional e permitir que as organizações se tornem mais flexíveis e mais sensíveis às necessidades específicas e às alterações nas demandas. Além disso, a troca de informações em tempo real entre a camada de negócios e a camada de produção poderia ajudar a aumentar a eficiência geral dos equipamentos (OEE), reduzir os tempos do ciclo da produção e proporcionar uma maior visibilidade para uma melhor tomada de decisão.

Aqui podemos listar seis maneiras de integrar ERP com MES que podem ajudar a tornar a produção mais enxuta:

1.Ajustes de produção em tempo real

As mudanças de demanda registradas em sistemas ERP podem ser alimentadas com a programação da produção para garantir que as quantidades de produtos fabricados estão mais alinhadas com a demanda real, para uma produção mais eficiente e eficiente. A maioria das máquinas de chão de fábrica poder agora ser alimentada por sensores embutidos e mecanismos de controle. As redes de sensores e atuadores sem fio (WSAN) fornecem controle de sistema servo e motor via IoT, juntamente com métodos tradicionais de controle numérico de computador (CNC) que permitem ajustes da produção em andamento.

As tags RFID, que foram usadas para ajudar a conectar parceiros e movimentar mercadorias por uma perspectiva logística e de gerenciamento de cadeia de suprimentos em todos os limites organizacionais, também podem ser usadas no chão da fábrica para rastrear materiais, direcionar esses materiais de forma eficiente, permitir requisições de peças, lidar com reposição JIT (just in time) e gerenciar a disponibilidade e utilização de ativos. Quando combinados com outros dados relativos a materiais à medida que circulam pela fábrica e, eventualmente, para os clientes, as etiquetas RFID e outros mecanismos de rastreamento podem fornecer aos operadores da planta insights que lhes permitam processar de maneira eficiente matérias-primas, até o produto acabado.

2. Previsões precisas de demanda

Subestimar a demanda significa ficar sem produto quando a demanda do cliente é mais alta, o que reduz as receitas de uma empresa enquanto prejudica as relações com os clientes. Ativos e estoques insuficientes são prejudiciais para as receitas de curto e longo prazo, uma vez que os atrasos nos cronogramas de entrega podem prejudicar a confiabilidade da empresa e o relacionamento com clientes a longo prazo.

A superestimação da demanda significa que as empresas investem antecipadamente em um estoque extra, que não pode ser rapidamente transformado em lucro. O excesso de estoque – seja matéria-prima, trabalho em andamento ou produtos acabados – é dinheiro investido que poderia ser usado para outras finalidades. Com um inventário que geralmente compreende entre 25% e 40% dos ativos, a incerteza da demanda é muitas vezes a maior influência nos níveis de estoque. Ao integrar o ERP e os dados de produção para previsões de demanda mais precisas, as empresas podem reduzir os estoques evitando a superprodução.

3. Entrega Just-in-Time

A entrega Just-in-Time (JIT) e a precisão cirúrgica que ela requer existe há bastante tempo, mas agora que as cadeias de suprimentos estão cada vez mais interligadas com a Internet das Coisas, as marcas têm uma grande oportunidade inexplorada para usar os dados. Os gerentes da cadeia de suprimentos podem acompanhar o inventário de entrada e saída com detalhes incríveis, e essa visibilidade permite que as marcas reajam imediatamente às mudanças. As programações do ERP podem ser mais realistas, incorporando tempos de produção mais rápidos com base nas últimas melhorias no chão de fábrica.

As redes de sensores sem fio fornecem dados que afetam os horários just-in-time, como o trabalho em andamento, o inventário de peças e muito mais. Da mesma forma, qualquer tempo de inatividade devido a equipamentos danificados ou defeituosos pode ser reportado ao sistema ERP para ajustar as datas de entrega, se necessário. Mesmo em trânsito, os sensores em contêineres ou caminhões podem fornecer informações em tempo real em toda a cadeia de suprimentos.

4. Evitando pedidos urgentes

Ao integrar o ERP e o MES, os fabricantes podem reordenar os fornecedores antes que o inventário caia abaixo de um nível definido. Satisfazer os clientes entregando pedidos no prazo contratado aumenta a confiança dos clientes na competência de uma empresa.

Os pedidos urgentes são um dos principais tipos de riscos da cadeia de suprimentos devido ao seu impacto negativo no desempenho geral. Evitá-los não só minimiza a possibilidade de atrasos de produção, mas também impede cobranças adicionais incorridas pela encomenda de materiais de última hora e solicitação de entregas aceleradas.

5. Alterações Dinâmicas de Pedidos

Uma melhor integração do sistema suporta uma execução mais eficiente das alterações nos pedidos. Qualquer mudança de produto solicitada pelos clientes deve ser transferida para os sistemas de produção o mais rápido possível para evitar atrasos na entrega. Da mesma forma, novos processos de fabricação que afetam os tempos e as despesas de produção precisam ser compartilhados imediatamente com os sistemas corporativos para que qualquer preço ou informação de entrega do produto possa ser atualizada.

6. Adotar IoT resulta em Qualidade

Os sistemas MES ajudam a simplificar as operações de fábrica, gerenciando e monitorando todos os trabalhos em andamento, incluindo a visibilidade em tempo real e permitindo a rastreabilidade de materiais e produtos ao longo de seus ciclos de vida, facilitando ações corretivas para produtos defeituosos. Se houver uma questão de qualidade na fábrica, a notificação em tempo real aos sistemas de gestão através de redes de sensores IoT pode ser feita para desencadear as ações corretivas necessárias através de eventos em tempo real e tarefas agendadas.

A integração de dados de manutenção preditiva com sistemas ERP pode ajudar os fabricantes a minimizar o impacto da indisponibilidade do equipamento ajustando dinamicamente a execução da produção. Se um material defeituoso for detectado, ele pode ser removido do estoque e devolvido ao fornecedor. O fabricante pode economizar dinheiro eliminando sucata devido à matéria-prima defeituosa e pela redução da exposição a recalls e possíveis problemas de responsabilidade.

A integração de MES com sistemas ERP permite que os fabricantes orquestrem ordens de produção e outras necessidades de recursos. A integração de dados em tempo real sobre a disponibilidade de materiais em toda a cadeia de suprimentos com sistemas ERP pode ajudar os fabricantes a minimizar interrupções e atrasos desnecessários. À medida que os processos de fabricação tornam-se mais complexos, a capacidade de rastrear todos os dados relacionados ao produto, desde o design até a entrega, é essencial para maximizar a eficiência da fabricação.

Como os sistemas MES e ERP dos fabricantes são muitas vezes construídos por diferentes fornecedores de software e falam diferentes idiomas, integrar os sistemas pode ser um desafio. Com o crescimento da quantidade de dados utilizados para melhorar os processos de produção, a comunicação cruzada e a interação entre componentes aumentaram. Para reduzir o custo da comunicação e aumentar a eficiência desses sistemas, o middleware está se tornando mais essencial. Uma plataforma de integração livre de código que automatiza as transformações técnicas de dados e fornece uma interface visual de arrastar e soltar para orquestrar a conectividade necessária da interface de programação de aplicativos (API) pode acelerar e simplificar a conectividade entre esses sistemas.

As plataformas de integração ajudam a garantir um fluxo livre de informações para obter uma fabricação mais enxuta, eficiente e efetiva.

Yuval Lavi é vice Presidente de Tecnologia e Inovação da Magic Software.